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面对3万多种型号、70%以上定制化订单、每天上万笔生产任务，海康威视桐庐智能工厂用一套覆盖订单、物料、工艺、排程到交付的“AI决策大脑”，把复杂生产变得有条不紊，入选全国首批“领航级智能工厂”。
前不久落下帷幕的全国先进制造业大会，让“数智赋能”成为制造业高质量发展绕不开的课题。而在杭州，2025年10月首次提出打造“296X”先进制造业集群时，就将人工智能定位为整个体系的“核心变量”。
如今，AI进入制造现场的路径日渐清晰：以垂直模型为主的人工智能不再停留在实验室，而是落地于日常生产。从生产流程的实时决策，到视觉终端的产品升级，AI在杭州制造业中的角色正在变化——它进入车间，改变生产方式；进入产品，改变制造品本身。车间里持续走高的AI浓度，正转化成看得见的生产效率，也重塑着制造品本身的竞争力。
一线之变：
AI进入车间，也进入产品
AI进入制造现场，最先改变的是车间里的生产方式。
在海康威视桐庐智能工厂，近万平方米车间内，上千台AGV机器人精准穿梭。工厂负责人说，忙时一天要换线三四十次，以前靠经验容易乱，现在靠系统，机器会提前算好下一步。计划智能体面对每日上万个订单、数十万SKU原材料，在后台持续运算，让订单能在24小时内快速应答。智能合单与排程智能体则像“智能打车拼车”，自动将工艺相近、用料重叠的订单组合在一起，使平均换线时间缩短50%，实现9分钟快速切换。
包装工位上，“海康观澜工业大模型产线场景方案”已正式上岗。工人刚贴上接地标签，相机立即抓拍，大模型迅速判断是否偏移、位置是否正确；不合格即触发声光报警。产线切换型号时，检测逻辑自动调整，实现“零延迟换产”，准确率保持在99%以上。
